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轧辊新闻

冷轧辊工艺技术的发展

2020-05-08 10:30:28 5

     冷轧辊主要用于冷轧带钢、冷轧薄板的生产,它是将热轧板进行一次冷态下的再加工。 从发展历史看,冷轧辊制造工艺可分为三个阶段:第一阶段是1940~1960年,当时锻钢轧辊多用做冷轧工作辊,用电弧炉冶炼,不经真空脱气。当时的目标是辊身硬度均匀,在轧辊制造过程中和使用过程中不发生灾难性断裂。轧辊钢中Cr含量仅为1.5%~2.0%,第二阶段是1960~1970年,在此期间开始用电渣重熔法制造高质量冷轧辊,夹杂物级别大为改善,轧辊质量明显提高。在此期间同时出现了用真空脱气法冶炼轧辊用钢的工艺,采用无损探伤法检查轧辊,使断辊和剥落事故大大减少,含2.5%~3.0%Cr的冷轧工作辊的有效淬硬层深度达到15.8~19mm。第三阶段是1980~1991年,轧机改进,对冷轧薄板质量要求提高,因而对轧辊质量要求提高,此时轧辊使用管理水平也在提高,大大减少了轧辊的剥落。


澳门最快开奖结果现场记录     20世纪70年代,在轧辊制造技术中出现了感应加热以及冷处理技术,使得轧辊淬硬层深度从以前不到10mm提高到15mm左右。经过感应淬火的冷轧辊,表面淬硬层产生残余压应力,心部产生残余拉应力。由于感应加热局限于表层一定深度内,轧辊内部温度仍较低,所以淬火后所产生的残余应力较整体淬火的残余应力小,轧辊不必再钻中心孔。由于感应淬火的种种优点,使得它迅速成为冷轧辊制造的主流技术。


    冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制应力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题,容易导致瞬间高温,使工作辊受到强烈热冲击,造成裂纹、粘辊、剥落甚至报废。因此,冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,同时也要有高的耐磨性、高的接触疲劳强度、高的断裂韧性和热冲击强度等。所以如何提高轧辊的使用寿命,一直是轧辊制造业面临的重大问题。